"मशीनिंग केंद्रों में कटिंग टूल्स की डीप होल मशीनिंग के लिए सामान्य समस्याएं और समाधान"
मशीनिंग केंद्रों की डीप होल मशीनिंग प्रक्रिया में, आयामी सटीकता, मशीनीकृत किए जा रहे वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता और उपकरण जीवन जैसी समस्याएँ अक्सर उत्पन्न होती हैं। ये समस्याएँ न केवल प्रसंस्करण दक्षता और उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित करती हैं, बल्कि उत्पादन लागत भी बढ़ा सकती हैं। इसलिए, इन समस्याओं के कारणों और उनके समाधानों को समझना और उन पर काबू पाना अत्यंत महत्वपूर्ण है।
I. बड़ी त्रुटि के साथ बढ़े हुए छेद का व्यास
(ए) कारण
(ए) कारण
- रीमर का डिज़ाइन किया गया बाहरी व्यास बहुत बड़ा है या रीमर के काटने वाले किनारे पर गड़गड़ाहट है।
- काटने की गति बहुत अधिक है.
- फ़ीड दर अनुचित है या मशीनिंग भत्ता बहुत बड़ा है।
- रीमर का मुख्य विक्षेपण कोण बहुत बड़ा है।
- रीमर मुड़ा हुआ है.
- रीमर के काटने वाले किनारे से जुड़े हुए निर्मित किनारे होते हैं।
- पीसने के दौरान रीमर कटिंग एज का रनआउट सहनशीलता से अधिक हो जाता है।
- काटने वाले तरल पदार्थ का चयन अनुचित तरीके से किया गया है।
- रीमर स्थापित करते समय, टेपर शैंक सतह पर तेल के दाग साफ नहीं होते हैं या टेपर सतह पर गड्ढे पड़ जाते हैं।
- टेपर शैंक की सपाट पूंछ के गलत संरेखण के बाद और मशीन टूल स्पिंडल में स्थापित होने के बाद, टेपर शैंक और टेपर हस्तक्षेप करते हैं।
- स्पिंडल मुड़ा हुआ है या स्पिंडल बेयरिंग बहुत ढीला या क्षतिग्रस्त है।
- रीमर का फ्लोटिंग लचीला नहीं है।
- हाथ से रिमिंग करते समय, दोनों हाथों द्वारा लगाया गया बल एक समान नहीं होता, जिसके कारण रिमर बायीं और दायीं ओर झूलता है।
(बी) समाधान - विशिष्ट स्थिति के अनुसार, रीमर के बाहरी व्यास को उचित रूप से कम करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि उपकरण का आकार डिज़ाइन आवश्यकताओं को पूरा करता है। प्रसंस्करण से पहले, रीमर का सावधानीपूर्वक निरीक्षण करें और उपकरण की तीक्ष्णता और सटीकता सुनिश्चित करने के लिए कटिंग एज पर गड़गड़ाहट को हटा दें।
- काटने की गति कम करें। अत्यधिक काटने की गति से उपकरण का घिसाव बढ़ सकता है, छेद का व्यास बढ़ सकता है, और अन्य समस्याएँ हो सकती हैं। विभिन्न मशीनिंग सामग्रियों और उपकरण प्रकारों के अनुसार, प्रसंस्करण गुणवत्ता और उपकरण जीवन सुनिश्चित करने के लिए उपयुक्त काटने की गति का चयन करें।
- फ़ीड दर को उचित रूप से समायोजित करें या मशीनिंग भत्ता कम करें। अत्यधिक फ़ीड दर या मशीनिंग भत्ता काटने वाले बल को बढ़ा देगा, जिसके परिणामस्वरूप छिद्र का व्यास बढ़ जाएगा। प्रसंस्करण मापदंडों को उचित रूप से समायोजित करके, छिद्र के व्यास को प्रभावी ढंग से नियंत्रित किया जा सकता है।
- मुख्य विक्षेपण कोण को उचित रूप से कम करें। बहुत बड़ा मुख्य विक्षेपण कोण काटने वाले बल को उपकरण के एक तरफ केंद्रित कर देगा, जिससे छेद का व्यास आसानी से बढ़ जाएगा और उपकरण घिस जाएगा। प्रसंस्करण आवश्यकताओं के अनुसार, प्रसंस्करण सटीकता और उपकरण जीवन में सुधार के लिए एक उपयुक्त मुख्य विक्षेपण कोण का चयन करें।
- मुड़े हुए रीमर को सीधा कर दें या खुरच दें। मुड़ा हुआ उपकरण प्रसंस्करण की सटीकता की गारंटी नहीं दे सकता और वर्कपीस और मशीन टूल को भी नुकसान पहुँचा सकता है।
- रीमर के कटिंग एज को ऑयलस्टोन से सावधानीपूर्वक घिसें ताकि जमा हुआ किनारा हट जाए और सुनिश्चित करें कि कटिंग एज चिकना और सपाट हो। जमा हुआ किनारा कटिंग प्रभाव को प्रभावित करेगा और छेद के व्यास को अस्थिर कर देगा।
- पीसने के दौरान रीमर कटिंग एज के रनआउट को स्वीकार्य सीमा के भीतर नियंत्रित करें। अत्यधिक रनआउट के कारण प्रसंस्करण के दौरान उपकरण कंपन करेगा और प्रसंस्करण सटीकता प्रभावित होगी।
- बेहतर शीतलन क्षमता वाले कटिंग द्रव का चयन करें। उपयुक्त कटिंग द्रव काटने के तापमान को कम कर सकता है, उपकरण के घिसाव को कम कर सकता है और प्रसंस्करण सतह की गुणवत्ता में सुधार कर सकता है। मशीनिंग सामग्री और प्रसंस्करण आवश्यकताओं के अनुसार, उपयुक्त कटिंग द्रव प्रकार और सांद्रता का चयन करें।
- रीमर लगाने से पहले, रीमर के टेपर शैंक और मशीन टूल स्पिंडल के टेपर होल के अंदर के तेल के दागों को पोंछकर साफ़ कर लें। जहाँ टेपर की सतह पर गड्ढे हों, वहाँ ऑयलस्टोन लगा दें। सुनिश्चित करें कि उपकरण मज़बूती और सटीकता से लगाया गया है ताकि अनुचित स्थापना के कारण होने वाली प्रसंस्करण समस्याओं से बचा जा सके।
- मशीन टूल स्पिंडल के साथ रीमर की सटीक फिटिंग सुनिश्चित करने के लिए उसकी सपाट पूंछ को ग्राइंड करें। गलत संरेखित सपाट पूंछ के कारण प्रसंस्करण के दौरान उपकरण अस्थिर हो जाएगा और प्रसंस्करण सटीकता प्रभावित होगी।
- स्पिंडल बेयरिंग को समायोजित या बदलें। ढीले या क्षतिग्रस्त स्पिंडल बेयरिंग के कारण स्पिंडल मुड़ सकता है और इस प्रकार प्रसंस्करण सटीकता प्रभावित होती है। स्पिंडल बेयरिंग की स्थिति की नियमित जाँच करें और समय पर उन्हें समायोजित या बदलें।
- फ्लोटिंग चक को पुनः समायोजित करें और समाक्षीयता समायोजित करें। सुनिश्चित करें कि रीमर वर्कपीस के साथ समाक्षीय है ताकि बढ़े हुए छिद्र व्यास और गैर-समाक्षीयता के कारण होने वाली प्रसंस्करण सतह की गुणवत्ता संबंधी समस्याओं से बचा जा सके।
- हाथ से रीमिंग करते समय, रीमर को बाएँ-दाएँ हिलने से बचाने के लिए दोनों हाथों से समान रूप से बल लगाने पर ध्यान दें। सही संचालन विधियाँ प्रसंस्करण सटीकता और उपकरण जीवन को बेहतर बना सकती हैं।
II. कम छेद व्यास
(ए) कारण
(ए) कारण
- रीमर का डिज़ाइन किया गया बाहरी व्यास बहुत छोटा है।
- काटने की गति बहुत कम है.
- फ़ीड दर बहुत बड़ी है.
- रीमर का मुख्य विक्षेपण कोण बहुत छोटा है।
- काटने वाले तरल पदार्थ का चयन अनुचित तरीके से किया गया है।
- पीसने के दौरान, रीमर का घिसा हुआ भाग पूरी तरह से नहीं घिसता है, तथा प्रत्यास्थ पुनर्प्राप्ति से छिद्र का व्यास कम हो जाता है।
- स्टील के भागों को रीमिंग करते समय, यदि भत्ता बहुत बड़ा है या रीमर तेज नहीं है, तो लोचदार पुनर्प्राप्ति होने की संभावना है, जिससे छेद का व्यास कम हो जाता है।
- भीतरी छेद गोल नहीं है, और छेद का व्यास अयोग्य है।
(बी) समाधान - यह सुनिश्चित करने के लिए कि उपकरण का आकार डिज़ाइन आवश्यकताओं के अनुरूप है, रीमर का बाहरी व्यास बदलें। प्रसंस्करण से पहले, रीमर को मापें और उसका निरीक्षण करें और उपयुक्त उपकरण आकार चुनें।
- काटने की गति को उचित रूप से बढ़ाएँ। बहुत कम काटने की गति से प्रसंस्करण दक्षता कम होगी और छेद का व्यास छोटा हो जाएगा। विभिन्न मशीनिंग सामग्रियों और उपकरण प्रकारों के अनुसार, उपयुक्त काटने की गति का चयन करें।
- फ़ीड दर को उचित रूप से कम करें। अत्यधिक फ़ीड दर से काटने का बल बढ़ जाएगा, जिसके परिणामस्वरूप छिद्र का व्यास कम हो जाएगा। प्रसंस्करण मापदंडों को उचित रूप से समायोजित करके, छिद्र के व्यास को प्रभावी ढंग से नियंत्रित किया जा सकता है।
- मुख्य विक्षेपण कोण को उचित रूप से बढ़ाएँ। बहुत छोटा मुख्य विक्षेपण कोण काटने वाले बल को फैला देगा, जिससे छेद का व्यास आसानी से कम हो जाएगा। प्रसंस्करण आवश्यकताओं के अनुसार, प्रसंस्करण सटीकता और उपकरण जीवन में सुधार के लिए एक उपयुक्त मुख्य विक्षेपण कोण चुनें।
- अच्छे स्नेहन प्रदर्शन वाले तैलीय कटिंग द्रव का चयन करें। उपयुक्त कटिंग द्रव काटने के तापमान को कम कर सकता है, उपकरण के घिसाव को कम कर सकता है और प्रसंस्करण सतह की गुणवत्ता में सुधार कर सकता है। मशीनिंग सामग्री और प्रसंस्करण आवश्यकताओं के अनुसार, उपयुक्त कटिंग द्रव प्रकार और सांद्रता का चयन करें।
- रीमर को नियमित रूप से बदलते रहें और रीमर के काटने वाले हिस्से को सही ढंग से घिसें। उपकरण की तीक्ष्णता और सटीकता सुनिश्चित करने के लिए घिसे हुए हिस्से को समय पर हटा दें।
- रीमर के आकार को डिज़ाइन करते समय, मशीनिंग सामग्री की लोचदार पुनर्प्राप्ति जैसे कारकों पर विचार किया जाना चाहिए, या वास्तविक स्थिति के अनुसार मान लिया जाना चाहिए। विभिन्न मशीनिंग सामग्रियों और प्रसंस्करण आवश्यकताओं के अनुसार, उपकरण के आकार और प्रसंस्करण मापदंडों को यथोचित रूप से डिज़ाइन किया जाना चाहिए।
- परीक्षण कटिंग करें, उचित भत्ता लें, और रीमर को तेज़ पीसें। परीक्षण कटिंग के माध्यम से, प्रसंस्करण गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए इष्टतम प्रसंस्करण मापदंडों और उपकरण की स्थिति का निर्धारण करें।
III. बिना गोल आंतरिक छेद रीम्ड
(ए) कारण
(ए) कारण
- रीमर बहुत लंबा है, इसमें कठोरता का अभाव है, तथा रीमिंग के दौरान कंपन होता है।
- रीमर का मुख्य विक्षेपण कोण बहुत छोटा है।
- रीमर का कटिंग एज बैंड संकीर्ण होता है।
- रीमिंग भत्ता बहुत बड़ा है।
- आंतरिक छिद्र सतह पर अंतराल और क्रॉस छेद हैं।
- छेद की सतह पर रेत के छेद और छिद्र होते हैं।
- स्पिंडल बेयरिंग ढीला है, कोई गाइड स्लीव नहीं है, या रीमर और गाइड स्लीव के बीच फिट क्लीयरेंस बहुत बड़ा है।
- पतली दीवार वाले वर्कपीस को बहुत कसकर जकड़े जाने के कारण, हटाने के बाद वर्कपीस विकृत हो जाता है।
(बी) समाधान - अपर्याप्त कठोरता वाले रीमर के लिए, उपकरण की कठोरता में सुधार के लिए असमान पिच वाले रीमर का उपयोग किया जा सकता है। साथ ही, कंपन को कम करने के लिए रीमर की स्थापना में कठोर कनेक्शन का उपयोग किया जाना चाहिए।
- मुख्य विक्षेपण कोण बढ़ाएँ। बहुत छोटा मुख्य विक्षेपण कोण काटने वाले बल को फैला देगा, जिससे आसानी से एक गोल-रहित आंतरिक छेद बन जाएगा। प्रसंस्करण आवश्यकताओं के अनुसार, प्रसंस्करण सटीकता और उपकरण जीवन में सुधार के लिए एक उपयुक्त मुख्य विक्षेपण कोण चुनें।
- एक योग्य रीमर का चयन करें और प्री-मशीनिंग प्रक्रिया में छेद की स्थिति की सहनशीलता को नियंत्रित करें। रीमर की गुणवत्ता और सटीकता सुनिश्चित करें। साथ ही, रीमिंग के लिए एक अच्छा आधार प्रदान करने हेतु प्री-मशीनिंग प्रक्रिया में छेद की स्थिति की सहनशीलता को कड़ाई से नियंत्रित करें।
- असमान पिच और लंबी व अधिक सटीक गाइड स्लीव वाले रीमर का उपयोग करें। असमान पिच वाला रीमर कंपन को कम कर सकता है, और लंबी व अधिक सटीक गाइड स्लीव रीमर की गाइडिंग सटीकता में सुधार कर सकती है, जिससे आंतरिक छिद्र की गोलाई सुनिश्चित होती है।
- आंतरिक छिद्र सतह पर अंतराल, क्रॉस होल, रेत के छेद और छिद्रों जैसे दोषों से बचने के लिए एक योग्य ब्लैंक चुनें। प्रसंस्करण से पहले, ब्लैंक का निरीक्षण और स्क्रीनिंग करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि ब्लैंक की गुणवत्ता आवश्यकताओं को पूरा करती है।
- स्पिंडल की सटीकता और स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए स्पिंडल बेयरिंग को समायोजित करें या बदलें। गाइड स्लीव के बिना केस के लिए, एक उपयुक्त गाइड स्लीव स्थापित करें और रीमर और गाइड स्लीव के बीच फिट क्लीयरेंस को नियंत्रित करें।
- पतली दीवार वाली वर्कपीस के लिए, क्लैम्पिंग बल को कम करने और वर्कपीस के विरूपण से बचने के लिए एक उपयुक्त क्लैम्पिंग विधि का उपयोग किया जाना चाहिए। प्रसंस्करण के दौरान, वर्कपीस पर कटिंग बल के प्रभाव को कम करने के लिए प्रसंस्करण मापदंडों को नियंत्रित करने पर ध्यान दें।
IV. छेद की भीतरी सतह पर स्पष्ट धारियाँ
(ए) कारण
(ए) कारण
- अत्यधिक रीमिंग भत्ता.
- रीमर के काटने वाले भाग का पिछला कोण बहुत बड़ा है।
- रीमर का कटिंग एज बैंड बहुत चौड़ा है।
- वर्कपीस की सतह पर छिद्र और रेत के छेद होते हैं।
- अत्यधिक स्पिंडल रनआउट.
(बी) समाधान - रीमिंग भत्ता कम करें। अत्यधिक भत्ता काटने की शक्ति को बढ़ा देगा और आंतरिक सतह पर आसानी से लकीरें बन सकती हैं। प्रसंस्करण आवश्यकताओं के अनुसार, रीमिंग भत्ता उचित रूप से निर्धारित करें।
- काटने वाले हिस्से के पीछे के कोण को कम करें। बहुत बड़ा पिछला कोण काटने वाले किनारे को बहुत तेज़ बना देगा और उसमें दरारें पड़ने की संभावना बढ़ जाएगी। मशीनिंग सामग्री और प्रसंस्करण आवश्यकताओं के अनुसार, उपयुक्त पीछे के कोण का आकार चुनें।
- कटिंग एज बैंड की चौड़ाई को ग्राइंड करें। बहुत चौड़ी कटिंग एज बैंड काटने के बल को असमान बना देगी और आंतरिक सतह पर आसानी से धारियाँ बन जाएँगी। कटिंग एज बैंड की चौड़ाई को ग्राइंड करके, कटिंग बल को अधिक एकसमान बनाएँ।
- वर्कपीस की सतह पर छिद्रों और रेत के छेदों जैसे दोषों से बचने के लिए एक योग्य ब्लैंक चुनें। प्रसंस्करण से पहले, ब्लैंक का निरीक्षण और स्क्रीनिंग करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि ब्लैंक की गुणवत्ता आवश्यकताओं को पूरा करती है।
- स्पिंडल रनआउट को कम करने के लिए मशीन टूल स्पिंडल को समायोजित करें। अत्यधिक स्पिंडल रनआउट प्रसंस्करण के दौरान रीमर को कंपन करने का कारण बनेगा और प्रसंस्करण सतह की गुणवत्ता को प्रभावित करेगा। इसकी सटीकता और स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए मशीन टूल स्पिंडल की नियमित रूप से जाँच और समायोजन करें।
V. आंतरिक छिद्र का उच्च सतह खुरदरापन मान
(ए) कारण
(ए) कारण
- अत्यधिक काटने की गति.
- अनुचित तरीके से चयनित कटिंग द्रव।
- रीमर का मुख्य विक्षेपण कोण बहुत बड़ा है, और रीमर काटने वाला किनारा एक ही परिधि पर नहीं है।
- अत्यधिक रीमिंग भत्ता.
- असमान रीमिंग भत्ता या बहुत छोटा भत्ता, तथा कुछ सतहों पर रीमिंग नहीं की गई है।
- रीमर के काटने वाले भाग का रनआउट सहनशीलता से अधिक है, काटने वाला किनारा तेज नहीं है, और सतह खुरदरी है।
- रीमर का कटिंग एज बैंड बहुत चौड़ा है।
- रीमिंग के दौरान चिप हटाने में खराबी।
- रीमर का अत्यधिक घिसाव।
- रीमर क्षतिग्रस्त है, तथा काटने वाले किनारे पर गड़गड़ाहट या दरारें हैं।
- काटने वाले किनारे पर एक निर्मित किनारा है।
- सामग्री संबंध के कारण, शून्य रेक कोण या ऋणात्मक रेक कोण रीमर लागू नहीं होते हैं।
(बी) समाधान - काटने की गति कम करें। अत्यधिक काटने की गति से उपकरण का घिसाव बढ़ जाएगा और सतह का खुरदरापन बढ़ जाएगा। विभिन्न मशीनिंग सामग्रियों और उपकरण प्रकारों के अनुसार, उपयुक्त काटने की गति चुनें।
- मशीनिंग सामग्री के अनुसार कटिंग द्रव का चयन करें। उपयुक्त कटिंग द्रव काटने के तापमान को कम कर सकता है, उपकरण के घिसाव को कम कर सकता है और प्रसंस्करण सतह की गुणवत्ता में सुधार कर सकता है। मशीनिंग सामग्री और प्रसंस्करण आवश्यकताओं के अनुसार, उपयुक्त कटिंग द्रव प्रकार और सांद्रता का चयन करें।
- मुख्य विक्षेपण कोण को उचित रूप से कम करें और रीमर कटिंग एज को सही ढंग से पीसें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि कटिंग एज एक ही परिधि पर है। बहुत बड़ा मुख्य विक्षेपण कोण या एक ही परिधि पर न होने वाली कटिंग एज, कटिंग बल को असमान बना देगी और प्रसंस्करण सतह की गुणवत्ता को प्रभावित करेगी।
- रीमिंग भत्ते को उचित रूप से कम करें। अत्यधिक भत्ता काटने वाले बल को बढ़ा देगा और सतह खुरदरापन मान को आसानी से बढ़ा देगा। प्रसंस्करण आवश्यकताओं के अनुसार, रीमिंग भत्ते को उचित रूप से निर्धारित करें।
- रिमिंग से पहले नीचे के छेद की स्थिति की सटीकता और गुणवत्ता में सुधार करें या एक समान रिमिंग भत्ता सुनिश्चित करने के लिए रिमिंग भत्ता बढ़ाएँ और कुछ सतहों को रिमिंग से बचाएँ।
- एक योग्य रीमर का चयन करें, नियमित रूप से रीमर का निरीक्षण करें और पीसें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि काटने वाले हिस्से का रनआउट सहनशीलता सीमा के भीतर है, काटने वाला किनारा तेज है, और सतह चिकनी है।
- कटिंग एज बैंड की चौड़ाई को पीसकर कटिंग प्रभाव पर अत्यधिक चौड़े कटिंग एज बैंड के प्रभाव से बचें। प्रसंस्करण आवश्यकताओं के अनुसार, उपयुक्त कटिंग एज बैंड चौड़ाई का चयन करें।
- विशिष्ट स्थिति के अनुसार, रीमर के दांतों की संख्या कम करें, चिप स्पेस बढ़ाएँ या कटिंग एज झुकाव वाले रीमर का उपयोग करें ताकि चिप को आसानी से हटाया जा सके। खराब चिप हटाने से चिप जमा हो जाएगी और प्रसंस्करण सतह की गुणवत्ता प्रभावित होगी।
- अत्यधिक घिसाव से बचने के लिए रीमर को नियमित रूप से बदलें। प्रसंस्करण के दौरान, उपकरण की घिसावट की स्थिति पर ध्यान दें और अत्यधिक घिसे हुए उपकरण को समय पर बदलें।
- रीमर को पीसने, इस्तेमाल करने और परिवहन के दौरान, क्षति से बचने के लिए सुरक्षात्मक उपाय किए जाने चाहिए। क्षतिग्रस्त रीमर की मरम्मत या उसे बदलने के लिए अत्यंत महीन ऑयलस्टोन का उपयोग करें।
- कटिंग एज पर जमा हुए किनारों को समय रहते हटा दें। जमा हुए किनारों की उपस्थिति कटिंग प्रभाव को प्रभावित करेगी और सतह की खुरदरापन को बढ़ाएगी। कटिंग मापदंडों को समायोजित करके और उपयुक्त कटिंग द्रव का चयन करके, जमा हुए किनारों के निर्माण को कम किया जा सकता है।
- शून्य रेक कोण या ऋणात्मक रेक कोण रीमर के लिए उपयुक्त नहीं सामग्रियों के लिए, उपयुक्त उपकरण प्रकार और प्रसंस्करण मापदंडों का चयन करें। मशीनिंग सामग्री की विशेषताओं के अनुसार, प्रसंस्करण सतह की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए उपयुक्त उपकरण और प्रसंस्करण विधि का चयन करें।
VI. रीमर का कम सेवा जीवन
(ए) कारण
(ए) कारण
- अनुचित रीमर सामग्री.
- पीसने के दौरान रीमर जल जाता है।
- कटिंग द्रव का चयन अनुचित तरीके से किया गया है, और कटिंग द्रव सुचारू रूप से प्रवाहित नहीं हो सकता है। पीसने के बाद कटिंग भाग और रीमर कटिंग एज का सतह खुरदरापन मान बहुत अधिक है।
(बी) समाधान - मशीनिंग सामग्री के अनुसार रीमर सामग्री का चयन करें। कार्बाइड रीमर या कोटेड रीमर का उपयोग किया जा सकता है। विभिन्न मशीनिंग सामग्रियों के लिए अलग-अलग उपकरण सामग्री की आवश्यकता होती है। उपयुक्त उपकरण सामग्री का चयन करने से उपकरण का जीवनकाल बढ़ सकता है।
- जलने से बचने के लिए पीसने के दौरान कटिंग मापदंडों पर सख्ती से नियंत्रण रखें। रीमर को पीसते समय, उपकरण के ज़्यादा गरम होने और जलने से बचने के लिए उपयुक्त कटिंग मापदंडों का चयन करें।
- मशीनिंग सामग्री के अनुसार नियमित रूप से सही कटिंग द्रव का चयन करें। उपयुक्त कटिंग द्रव काटने के तापमान को कम कर सकता है, उपकरण के घिसाव को कम कर सकता है और प्रसंस्करण सतह की गुणवत्ता में सुधार कर सकता है। सुनिश्चित करें कि कटिंग द्रव काटने वाले क्षेत्र में सुचारू रूप से प्रवाहित हो सके और अपनी शीतलन और स्नेहन भूमिका निभा सके।
- चिप ग्रूव में चिप्स को नियमित रूप से हटाएँ और पर्याप्त दबाव के साथ कटिंग द्रव का उपयोग करें। बारीक पीसने या लैपिंग के बाद, आवश्यकताओं को पूरा करें। समय पर चिप्स हटाने से चिप के संचय से बचा जा सकता है और कटिंग प्रभाव और उपकरण के जीवन पर प्रभाव पड़ सकता है। साथ ही, पर्याप्त दबाव के साथ कटिंग द्रव का उपयोग करने से शीतलन और चिकनाई प्रभाव में सुधार हो सकता है।
VII. रीम्ड छेद की अत्यधिक छेद स्थिति सटीकता त्रुटि
(ए) कारण
(ए) कारण
- गाइड आस्तीन का घिसना.
- गाइड स्लीव का निचला सिरा कार्यवस्तु से बहुत दूर है।
- गाइड स्लीव की लंबाई कम है और सटीकता भी कम है।
- ढीला स्पिंडल बेयरिंग.
(बी) समाधान - गाइड स्लीव को नियमित रूप से बदलें। प्रसंस्करण के दौरान गाइड स्लीव धीरे-धीरे घिस जाएगी और प्रसंस्करण सटीकता को प्रभावित करेगी। इसकी सटीकता और मार्गदर्शन कार्य सुनिश्चित करने के लिए गाइड स्लीव को नियमित रूप से बदलें।
- गाइड स्लीव को लंबा करके गाइड स्लीव और रीमर क्लीयरेंस के बीच फिटिंग की सटीकता में सुधार करें। यदि गाइड स्लीव का निचला सिरा वर्कपीस से बहुत दूर है या गाइड स्लीव की लंबाई कम और सटीकता कम है, तो प्रसंस्करण के दौरान रीमर विचलित हो जाएगा और छेद की स्थिति की सटीकता प्रभावित होगी। गाइड स्लीव को लंबा करके और फिटिंग की सटीकता में सुधार करके, प्रसंस्करण सटीकता में सुधार किया जा सकता है।
- मशीन टूल की समय पर मरम्मत करें और स्पिंडल बेयरिंग क्लीयरेंस को समायोजित करें। ढीले स्पिंडल बेयरिंग के कारण स्पिंडल हिलेगा और प्रसंस्करण सटीकता प्रभावित होगी। मशीन टूल की सटीकता और स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए स्पिंडल बेयरिंग क्लीयरेंस की नियमित जाँच और समायोजन करें।
VIII. टूटे हुए रीमर दांत
(ए) कारण
(ए) कारण
- अत्यधिक रीमिंग भत्ता.
- कार्य-वस्तु सामग्री बहुत कठोर है।
- काटने वाले किनारे का अत्यधिक रनआउट, और असमान काटने का भार।
- रीमर का मुख्य विक्षेपण कोण बहुत छोटा है, जिससे काटने की चौड़ाई बढ़ जाती है।
- गहरे गड्ढों या अंधे गड्ढों की सफाई करते समय, बहुत अधिक चिप्स निकल आते हैं और उन्हें समय पर हटाया नहीं जाता।
- दांत पीसते समय दांत टूट जाते हैं।
(बी) समाधान - पूर्व-मशीनीकृत छिद्र के व्यास के आकार को संशोधित करें और रीमिंग भत्ता कम करें। अत्यधिक भत्ता काटने वाले बल को बढ़ा देगा और दांतों के टूटने का कारण बन सकता है। प्रसंस्करण आवश्यकताओं के अनुसार, पूर्व-मशीनीकृत छिद्र के व्यास के आकार और रीमिंग भत्ता का उचित निर्धारण करें।
- सामग्री की कठोरता कम करें या नेगेटिव रेक एंगल रीमर या कार्बाइड रीमर का उपयोग करें। अत्यधिक कठोरता वाली वर्कपीस सामग्री के लिए, सामग्री की कठोरता कम करने या कठोर सामग्री प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त उपकरण प्रकार का चयन करने जैसे तरीकों का उपयोग किया जा सकता है।
- एकसमान कटिंग लोड सुनिश्चित करने के लिए रनआउट को सहनशीलता सीमा के भीतर नियंत्रित करें। कटिंग एज का अत्यधिक रनआउट काटने वाले बल को असमान बना देगा और आसानी से दांतों के टूटने का कारण बन सकता है। उपकरण स्थापना और प्रसंस्करण मापदंडों को समायोजित करके, रनआउट को सहनशीलता सीमा के भीतर नियंत्रित करें।
- मुख्य विक्षेपण कोण बढ़ाएँ और काटने की चौड़ाई कम करें। बहुत छोटा मुख्य विक्षेपण कोण काटने की चौड़ाई बढ़ा देगा और आसानी से दांतों के टूटने का कारण बनेगा। प्रसंस्करण आवश्यकताओं के अनुसार, उपयुक्त मुख्य विक्षेपण कोण आकार चुनें।
- समय पर चिप्स हटाने पर ध्यान दें, खासकर गहरे गड्ढों या ब्लाइंड होल को रीम करते समय। चिप्स जमा होने से काटने का प्रभाव प्रभावित होगा और दांत आसानी से टूट सकते हैं। समय पर चिप्स हटाने के लिए उपयुक्त चिप हटाने की विधि का उपयोग करें।
- पीसने की गुणवत्ता पर ध्यान दें और पीसने के दौरान दांतों के टूटने से बचें। रीमर को पीसते समय, दांतों की गुणवत्ता और मजबूती सुनिश्चित करने के लिए उपयुक्त कटिंग पैरामीटर और पीसने के तरीके चुनें।
IX. टूटा हुआ रीमर शैंक
(ए) कारण
(ए) कारण
- अत्यधिक रीमिंग भत्ता.
- पतले छिद्रों की रिमिंग करते समय, रफ और फिनिश रिमिंग भत्ते का वितरण और कटिंग मापदंडों का चयन अनुपयुक्त होता है।
- रीमर दांतों का चिप स्थान छोटा होता है,